Евгений Солодаев, гендиректор ОАО Агрокомбинат «Горьковский»: ТЕПЛИЧНЫЙ УСПЕХ

0 1210

Беседовала Анастасия Кирьянова

Сегодня защищенный грунт как никогда популярен среди предпринимателей: регулярно все новые компании заявляют о своем желании развиваться в этом направлении. Однако сейчас не только возводятся новые предприятия, но и активно модернизируются и перестраиваются старые, имеющие большой опыт в выращивании продукции защищенного грунта.

В нашей стране существуют примеры тепличных предприятий, чья история началась еще во времена СССР и которые до сих пор продолжают эффективно и успешно работать. Один из них — ОАО Агрокомбинат «Горьковский», которому в 2014 году исполнилось 55 лет. Евгений Солодаев, генеральный директор старейшего предприятия по производству овощей в Нижегородской области, рассказал о главных составляющих успешной и долгой работы тепличного комбината, проходящей модернизации и современных технологиях, применяемых в производстве, а также о планах дальнейшего развития.

Расскажите подробнее о вашей компании.

— Наш агрокомбинат состоит из 16 га зимних теплиц, из которых 14,5 га — новые. В структуре посевных площадей 65 процентов занимает огурец, 20 процентов — томаты, восемь процентов приходится на зеленные культуры, а семь процентов — на цветы. Мы активно развиваем цветочное направление: выращиваем тюльпаны на срез, однолетние и многолетние цветы для озеленения города. Вся продукция комбината реализуется на территории Нижегородской области. По итогам 2015 года производство овощей закрытого грунта составило 5636 т, в том числе огурцов — 3843 т, томатов — 1556 т. В 2016 году планируется сохранить объемы производства на уровне прошлого года. Сегодня на предприятии трудится более 300 работников, а средняя заработная плата по итогам 2015 года составила 29988 рублей.

На ваш взгляд, как складывается в настоящее время ситуация в отрасли защищенного грунта?

— На тепличную отрасль, как и на многие направления АПК, положительно повлиял запрет на ввоз ряда европейских товаров. Но это скорее закономерное, долгожданное решение. Все страны стремятся защитить свое сельское хозяйство, поскольку это вопрос продовольственной безопасности. Конечно, российская отрасль защищенного грунта во многом отставала по используемым технологиям и производительности, но за последние 5–7 лет ей удалось перенять лучший мировой опыт в области выращивания овощей. Появились новые тепличные комбинаты, а старые предприятия построили современные теплицы, продукция которых теперь способна конкурировать с импортной. Процесс обновления только начался. По оценкам Ассоциации «Теплицы России», к концу 2015 года в нашей стране было лишь 400 га современных теплиц, а общая площадь зимних теплиц составила всего 2170 га.

Однако на перспективах дальнейшего развития отрасли отрицательно сказывается рост курса валют. Большая часть оборудования, которое закупается тепличными предприятиями при модернизации и строительстве, — зарубежное. Импортными являются многие семена, удобрения и средства защиты. До повышения курса стоимость строительства одного гектара теплиц оценивалась в 80–90 млн рублей, а сейчас уже в 130–150 млн рублей. Подобная ситуация складывается и с котельными, и с энергоцентрами: доля импортного оборудования в них составляет около 90 процентов. Сегодня получается так, что стоимость строительства этих объектов увеличилась почти вдвое, а потенциальная выручка — максимум на 25–30 процентов. Несмотря на рост спроса, стремительно нарастить объемы производства тепличные предприятия не могут, поскольку уже существующие теплицы заняты на 100 процентов, а быстро увеличить их площади не получится — это не вспахать дополнительно 20–30 га земли и засеять, нужно сначала построить сами теплицы.

В качестве примера можно привести наше предприятие. Годовой объем производства составляет около 6000 т овощей. Для того чтобы удвоить этот показатель, необходимо построить минимум семь гектаров теплиц с досветкой, что будет стоить 1,2 млрд рублей, и энергоцентр мощностью 12 МВт, который обойдется примерно в 715 млн рублей, а также принять и обучить 80 человек персонала. Реализация подобного проекта займет 10 месяцев при условии полного финансирования и наличия разрешительной документации, а первые огурцы можно будет получить не ранее чем через 12 месяцев. При этом новая программа федерального правительства по компенсации части прямых затрат сегодня не работает. Проекты, прошедшие отбор в прошлом году, денег так и не получили, а в этом году отбор инвестиционных проектов, возможно, вообще приводиться не будет. К тому же, эта программа предназначена только для строящихся теплиц и не учитывает возможность их реконструкции и модернизации.

Какие новые направления деятельности были организованы на предприятии? Насколько они эффективны? Почему были выбраны именно они?

— На протяжении многих лет мы планомерно развивали производство овощей — то направление, где наиболее остро чувствуется дефицит. По медицинским нормам, взрослому человеку для сбалансированного питания во внесезонный период требуется 15 кг свежих тепличных овощей, а население Нижегородской области обеспечено ими пока только на треть. Также сейчас активно внедряем фасовку собственной продукции. Фасованный товар имеет много плюсов: более привлекательный внешний вид, увеличенные сроки хранения, возможность продвижения собственной марки. Также снижаются потери от естественной убыли при транспортировке.

Еще одно направление — выращивание рассады однолетних и многолетних цветов для озеленения и благоустройства. Его мы начали осваивать в 2005 году, после того как в городе не стало собственного производства посадочного материала для озеленения. Сегодня из имеющихся 16 га тепличных площадей цветочными культурами занято около одного гектара, на котором выращивается примерно 1,5 млн штук однолетних цветов. Они расходятся по всей Нижегородской области, а также украшают клумбы города и Нижегородского кремля. Кроме однолетних культур весной на агрокомбинате выращивается 600 тыс. штук тюльпанов. На наш взгляд, возделывание овощей и цветов — наиболее перспективные сферы деятельности тепличного предприятия, поэтому мы будем наращивать объемы производства. Также ранее мы занимались выращиванием грибов и роз на срез. Поначалу данные направления показались нам перспективными, но применяемые технологии не дали положительных результатов, поэтому от дальнейшего производства мы вынуждены были отказаться и сосредоточиться на овощах. Однако в будущем не исключаем своего участия в новых проектах, например, по производству грибов, ягод.

Какие технологии выращивания культур и борьбы с болезнями применяются сегодня в теплицах предприятия?

— В современных условиях, отличающихся борьбой за экологически чистую продукцию, отдается предпочтение биологическим методам. Поэтому на предприятии была создана и активно сейчас развивается биолаборатория. В качестве средств защиты растений от паразитов применяются энтомофаги — полезные насекомые, питающиеся вредителями культур — фитосейулюс, амблисейус, энкарзия, афидиус и другие. Применяется макролофус, который, в отличие от широко используемых в теплицах специализированных энтомофагов, является полифагом и может питаться несколькими видами вредителей: паутинными клещами, тепличной белокрылкой, тлями. За сутки личинка макролофуса уничтожает в среднем 800 личинок белокрылки и 300 паутинных клещей в разных фазах развития. Таким образом, «полезные» клопы и клещи являются заменой ядам, и сегодня мы можем на 100 процентов защитить свое производство от вредителей. Однако мы планируем расширять направление по выведению биологических агентов с целью возможной продажи биообъектов другим тепличным комбинатам, у которых биолаборатории отсутствуют.

Некоторые производители тепличной продукции считают, что сегодня нет качественных отечественных семян для защищенного грунта. На ваш взгляд, насколько подобное мнение соответствует действительности?

— На мой взгляд, данное мнение верно только отчасти. Более 60 процентов семян овощной продукции на нашем предприятии — отечественного производства. Мы тесно сотрудничаем на протяжении длительного времени с группой компаний «Гавриш» и «Манул» — российскими селекционно-семеневодческими фирмами. Они выпускают высококачественные семена современных сортов и гибридов овощных культур российской селекции, при этом оказывают технологическую поддержку с целью получения высоких урожаев овощей с отличными потребительскими и товарными качествами. Мы довольны результатами. Однако часть семенного материала безальтернативно приходится покупать у иностранных производителей, например семена салатов, томатов, перца, баклажан, партенокарпического огурца, поскольку отечественные гибриды этих культур пока не доказали своей состоятельности.

На ваш взгляд, могут ли сегодня отечественные производители предложить качественное оборудование для защищенного грунта?

— В России существует два завода по изготовлению тепличных конструкций, поэтому большая часть построенных в нашей стране теплиц именно российского производства. Например, наши конструкции изготовлены на заводе «Агрисовгаз». Однако все наполнение теплиц — насосы, редукторы, зашторивание, вентиляторы и прочие элементы автоматизации — импортное. Российским производителям данного оборудования пока не доверяют, а по некоторым позициям вообще нет отечественного производства. Подобная ситуация складывается с котельными и энергоцентрами для снабжения тепличных комбинатов, которые почти на 90 процентов оснащаются зарубежным оборудованием, поскольку российских аналогов этой продукции не существует. Многие компании приобретают котлы Viessmann, Crone, горелки Zantingh, газопоршневые установки GE Jenbacher, Caterpillar, MWM и другие. Этих производителей выбирает большинство зарубежных предприятий защищенного грунта, поскольку их продукция давно известна своим отличным качеством и надежностью. Отопление и энергетика для тепличного комбината — вопрос жизни и смерти, и никто не хочет оказаться без тепла и электричества при морозе в –25ºС.

Наш комбинат на протяжении длительного времени сотрудничает с российской фирмой НПФ «Фито», которая разработала автоматическую систему управления климатом и поливами. Ее компьютеры и оборудование стоят на 70 процентах тепличных площадей, и мы гордимся нашим сотрудничеством. Не так давно появились отечественные производители вегетационных матов для выращивания овощных культур — первенство у импортного «Гродана» перехватили местные заводы по производству изоляционных материалов.

Как на предприятии решаются проблемы высокой стоимости электроэнергии и тепла? Какие энергосберегающие технологии и оборудование применяются?

— Это действительно больная тема. Затраты на энергоносители в разные времена составляли до 50 процентов от всех расходов. С вводом новых теплиц удалось сократить объем потребления газа на один квадратный метр почти в 2,5 раза, а количество потребленной электроэнергии — на 30 процентов. Однако стоимость ресурсов быстро растет, что заставляет постоянно думать об энергоэффективности. В связи с этим в 2016 году мы решили провести техническое перевооружение построенной в 60-е годы котельной. Вместо паровых котлов поставим автоматические водогрейные котлы с конденсорами, позволяющими снимать дополнительное тепло, а также отбирать из отходящих газов CO2 — необходимый для фотосинтеза растений компонент. Это обновление поможет сократить затраты на вырабатываемое тепло на 15 процентов, а также повысить надежность теплоснабжения.

Основные затраты электроэнергии в тепличных комбинатах идут на досветку растений, где применяются натриевые лампы по 400–600 Вт каждая. Нам известны последние исследования относительно светодиодов, однако сегодня наших специалистов подобная досветка не устраивает. Основная причина этого — более высокие инвестиционные затраты и длительный срок окупаемости, хотя ситуация с удешевлением светодиодов может измениться. Пока мы рассматриваем варианты смены энергоснабжающей организации, подключения к федеральным или региональным сетям напрямую, что позволит получать электроэнергию напрямую от производителей с оптового рынка и снизить тариф с 5,8 до 3,2 руб./кВт. Экономить на электричестве нам позволяет и собственная газопоршневая установка, генерирующая до 1 МВт·ч, — эти мощности идут на досветку рассады овощей и салата.

Какими формами государственной поддержки воспользовалось предприятие?

— Когда начиналась реконструкция производственных площадей в 2006 году, комбинат был убыточным, а мы стали одними из первых в регионе, кто начал строить новые теплицы. Нас поддержала областная администрация, пошли навстречу банки, мы воспользовались программой помощи сельхозпредприятиям. Именно благодаря этой поддержке комбинат смог полностью обновить производственные мощности и начать получать прибыль. Сегодня мы активно участвуем в региональной программе поддержки АПК: ежегодно берем субсидированные краткосрочные кредиты на приобретение материалов и энергоносителей, а также долгосрочные займы с субсидированной процентной ставкой на срок до 10 лет на строительство и реконструкцию теплиц. Из пяти действующих кредитных долгосрочных договоров только один был получен по федеральной программе и субсидируется из государственного бюджета. Всего на реконструкцию теплиц было израсходовано более 940 млн рублей, из которых 710 млн рублей — заемные средства. Нас эти кредиты не пугают, поскольку качественная и экологически чистая продукция будет востребована всегда, поэтому эти займы будут погашены в срок. Также мы получаем федеральные субсидии на закупку элитных семян, региональные — на приобретение энергоносителей. Таким образом, наше предприятие является отличным примером реальной работы мер государственной поддержки.

Насколько сложно было попасть на прилавки крупных торговых сетей?

— Мы достаточно легко попали на полки федеральных и местных сетей, но гораздо сложнее было перестроить свои бизнес-процессы, чтобы соответствовать высоким требованиям ретейлеров. Например, в прошлом году с целью повышения безопасности пищевой продукции и обеспечения высокого уровня контроля мы получили сертификат HACCP. Изначально, как только появились первые сетевые магазины, их представители первыми обратились к нам с целью наладить поставки свежей продукции в торговые точки. Огурцы, томаты, зелень — скоропортящийся товар, и целесообразнее получать его у местных производителей, а не организовывать длинные логистические цепочки, теряя дни, а то и недели на доставке. С некоторыми сетями отношения складываются сложно, а кое-кто отказался продолжать с нами сотрудничество. Например, магазину «Ашан» проще возить товар из Москвы, чем получать свежую продукцию в торговую точку непосредственно в городе. С «Магнитом» отношения пока тоже не складываются — у них очень низкие пороговые цены по тендеру.

На ваш взгляд, как лучше сегодня мелкому и среднему предприятию организовать сбыт товара?

— Небольшим производителям — фермерам и частникам — действительно не пробиться в федеральные сети по довольно простой причине: маленькие объемы производства. Но в большинстве городов существуют региональные ретейлеры, причем разных форматов, для которых местные производители качественной и свежей овощной продукции могут быть интересны. Также сегодня набирает популярность новый формат — «Магазин фермерских продуктов», и мы бы советовали аграриям присмотреться к нему. С точки зрения сбыта небольшим производителям имеет смысл специализироваться, быть гибкими в плане логистики, показывать уникальность своей продукции, например продвигать идею, что качественная продукция не может быть дешевой. В этом случае каждый сможет найти свою нишу на рынке.

Как удалось добиться высоких показателей рентабельности производства помимо использования новейших технологий?

— Рентабельности как финансового показателя нельзя добиться без результативно работающего производства, а как показала практика, сельское хозяйство может быть эффективным только с применением современных технологий. Но, как правильно замечено, не только технологии определяют эффективность. Как любой инструмент в руках неумелого человека может больше навредить, чем принести пользу, так и в тепличном производстве каждой технологией нужно пользоваться с умом, поэтому у нас на предприятии большое внимание уделяется обучению персонала. Основной упор делается на подготовку специалистов и молодых кадров, но мы не забываем и о рядовых сотрудниках. На протяжении долгого времени сотрудничаем с Нижегородской государственной сельскохозяйственной академией и другими учебными заведениями. Их студенты имеют возможность пройти практику на нашем тепличном комбинате, а мы можем присмотреться к потенциальным кандидатам. Также в рамках соглашения о сотрудничестве сейчас два работника агрокомбината получают второе высшее образование в НГСХА по нашему направлению, при этом они будут обязаны в дальнейшем отработать на предприятии не менее пяти лет. Система обучения позволяет специалистам быть в курсе самых последних исследований и разработок, а посещение работниками специализированных семинаров, конференций и международных выставок — эффективно выполнять каждодневную работу с наименьшими усилиями. Применение полученных знаний на практике, грамотное управление существующим оборудованием — все это дает тот уникальный эффект, который называют рентабельностью.

В 2014 году ваш комбинат отметил 55-летний юбилей. В чем же, на ваш взгляд, залог успешной и долгой работы тепличного предприятия?

— В любые времена успех компании определяет исключительно слаженный коллектив, общие интересы и увлеченность руководителей. Именно они помогли сохранить предприятие в сложный период конца 90-х годов. Когда ситуация стала меняться, и пришлось делать сложный выбор — закрывать предприятие или строить, именно поддержка коллектива и энергия единомышленников внушили уверенность в успех и позволили достичь текущих результатов.

Каковы планы дальнейшего развития комбината? Какие новые проекты или направления планируется открыть?

— Сегодня предприятие реализует новый проект, целью которого является техническое перевооружение существующей котельной и реконструкция четырех гектаров теплиц блока № 4. Также планируется организовать производство овощей по технологии светокультуры с применением интерплантинга на площади в четыре гектара. Для этого предполагается установить 12 тыс. светильников мощностью 600 Вт каждый и четыре распределительных подстанции. Ранее планировалось построить две газопоршневые установки общей производительностью 6 МВт для обеспечения агрокомбината собственной произведенной электроэнергией с себестоимостью 2,2 руб./кВт·ч, однако в свете разработки возможности подключения к федеральным сетям установка газопоршневых станций пока была отложена. Весь проект предполагается реализовать в два этапа в течение 2016–2018 годов. Его стоимость оценивается в 1,3 млрд рублей, но в связи с текущей ситуацией эта цифра будет уточняться, поскольку часть оборудования — импортная. Планируется привлечь более 900 млн рублей заемных средств на срок до 10 лет. В реализацию первого этапа проекта уже вложено более 160 млн рублей: построен современный логистический центр, введена в эксплуатацию биолаборатория, которая обеспечит производство собственными биообъектами и позволит отказаться от импортных аналогов, а также оплачено импортное оборудование для котельной. Ее запуск планируется осуществить ближайшим летом. Полная реализация проекта даст возможность увеличить площадь защищенного грунта до 19 га и объемы производства на 3400 т — в итоге мы станем выпускать 9500 т овощной продукции в год. При использовании технологии светокультуры овощи будут выращиваться в период с октября по февраль по 400 т ежемесячно, а урожайность в таких теплицах сможет подняться до 90–100 кг/кв. м огурца в год. Существенно увеличится производительность труда — на 30 процентов.

Сейчас мы рассматриваем возможность создания нового тепличного предприятия площадью 25 га на другой площадке. По планам, оно также займется производством овощей — годовой объем выпускаемой продукции будет равняться 25,3 тыс. т. На новом комбинате будет работать 450 человек, а ожидаемая выручка составит 1,7 млрд рублей. Сегодня ведется поиск подходящей площадки и инвестора.

Какие советы вы могли бы дать тем, кто задумался об организации собственного бизнеса в тепличной отрасли?

— Прежде чем с нуля заходить в новый бизнес, необходимо обзавестись консультантами в соответствующей сфере или нанять специалистов с опытом работы. Они помогут правильно оценить реализуемость проекта. Следует грамотно выбрать место для строительства, учесть наличие всех необходимых ресурсов по приемлемой стоимости. Еще на этапе проектирования теплицы нужно подумать над вопросом энергоэффективности будущего предприятия, ведь сегодня затраты на энергоносители в современных тепличных комбинатах составляют 35–40 процентов. Каждому предпринимателю следует запастись терпением, поскольку, несмотря на современные технологии, в теплицах работа ведется с живыми растениями, и получить запланированные результаты тоже стоит значительных усилий.

Подписаться на статьи

Наши новости
Cпециальные предложения
Cобытия и конференции

баннер на сайт 2

© 2013 Агробизнес. Ежедневное интернет-издание о новом поколении предпринимателей. Использование материалов Агробизнеса разрешено только с предварительного согласия правообладателей. Все права на картинки и тексты в разделе Новости принадлежат их авторам. Сайт может содержать контент, не предназначенный для лиц младше 18-ти лет.