Задача на годы вперед
Андрей Солодилов
На фото вверху: вручение Сергею Воронину, директору ООО «Промзапчасть, премии «Экспортер года 2019» в Белгородской области
Российские производители сельхозтехники стоят на пороге решения одной из наиболее сложных задач — победы в конкурентной борьбе с глобальными игроками. При этом рынок постепенно укрупняется и предъявляет все более жесткие требования. Как развиваться и побеждать в этом противостоянии средним и начинающим компаниям?
Примером эффективного развития в непростых условиях может стать отечественное предприятие, основанное чуть более 10 лет назад. Имея короткую историю существования, оно сумело стать одним из лидеров в роботизации производства в России, выйти на европейские рынки почвообрабатывающей техники и успешно конкурировать с ведущими мировыми концернами. Андрей Солодилов, заместитель директора компании «Промзапчасть», рассказал об истории успеха, заложенной на фундаменте создания мощных и качественных машин на полностью оцифрованном и роботизированном заводе.
— Расскажите подробнее об истории вашей компании.
— Наше предприятие было основано в Белгородской области в 2003 году, и все начиналось с продаж сельхозтехники. В 2007 году мы начали производство агрегатов БДУ — обычных дисковых борон, и подобную технику на тот момент поставляли наши коллеги из компаний «Белагромашсервис» и «БДМ-Агро». Но мы быстро поняли, что в данном сегменте перспективы отсутствуют, и был взят курс на импортозамещение. Сразу пришло осознание, что необходимо выпускать изделия, которые будут востребованы крупными хозяйствами и конкурировать, например, с орудиями Rubin от Lemken, Catros от Amazone, Joker от Horsch. Данный сегмент был абсолютно не занят в России по одной причине: для выпуска подобной техники нужно иметь соответствующее производство. С 2008 года мы стали заниматься созданием технологичного предприятия, попутно отстраивая новые цеха завода. Для этого объехали практически все европейские компании, а также побывали в Бразилии, Аргентине, США и Канаде. Кроме того, у нас работают бывшие эксплуатанты сельхозтехники из крупных холдингов. Все это создало определенное понимание, от которого в 2008 году оттолкнулась компания. Мы начали самостоятельно проектировать агрегаты и приобретать современное оборудование, посещая различные выставки в Азии и предприятия непосредственных производителей. Все свои заводские площади и инфраструктуру мы построили с нуля. Такое начало без советского наследия дало нам большое преимущество при закладке всех процессов.
Мы изначально стали развивать компанию в максимально технологичном ключе, понимая, что нужны высокие КПД и производительность, которые можно получить только комплексно, с хорошим оборудованием и полной цифровизацией. Первым нашим успешным изделием была дисковая борона «Доминанта», которая полюбилась крупным агрохолдингам, выигрывая конкуренцию у аналогов. Она стала нашим проводником в мир больших сделок. Затем пришла очередь тяжелого дискового лущильника «Мастер» и культиватора «Олимп». В 2017 году орудия «Доминанта» и «Олимп» демонстрировались на международной выставке Agritechnica в Ганновере в составе российской экспозиции. Сегодня размышлять о том, что наши агрегаты являются аналогами зарубежных машин, уже не стоит. Об этом позволяют говорить объем наших НИОКР, собственные инновационные разработки и количество изделий, проданных в итоге в крупные сельхозпредприятия. Все это дает нам основания полагать, что мы находимся на правильном пути: не отличаемся от ведущих мировых компаний в плане производства, но выигрываем по себестоимости. Сейчас на предприятии трудится всего 180 человек на 12 тыс. кв. м производственных площадей. Идет строительство нового, полностью роботизированного цеха на 5700 кв. м по выпуску посевных комплексов, что станет следующим этапом развития нашей компании.
— Что будет представлять собой новая машина?
— В начале 2019 года Минпромторг России разработал специальное направление НИОКР и включил нас в него в рамках создания отечественного посевного комплекса. Наша страна, к примеру, импортирует большое количество орудий Pronto от Horsch, стоимость которых составляет 7–10 млн рублей, при этом отечественные аналоги отсутствуют. Сейчас мы ведем разработку бункера для посевного комплекса, электроники и других компонентов, при этом будем параллельно создавать прототипы и готовить к запуску роботизированный цех. Комплекс будет иметь двухдисковые сошники, пневмовысев, рабочую ширину на 9–12 м, один или два бункера. Весной 2021 года мы планируем выпустить первый прототип, а запустить в серийное производство — в 2022 году. Мы понимаем, что крупным хозяйствам необходимы качественные посевные комплексы российского производства, которые будут вести скоростной посев и подходить под те классы тракторов, которые присутствуют на сельхозпредприятиях. Вместе с уже имеющимися мощными почвообрабатывающими агрегатами мы будем предлагать своим дилерам достаточно широкий спектр сельхозтехники, а для полного закрытия данного сегмента нам останется только запустить производство оборотных плугов и опрыскивателей.
— Каких экономических показателей удалось достигнуть к 2020 году?
— Продажи нашей компании каждый год стабильно растут на 20–30%. В текущем году планируемая выручка составляет чуть менее одного миллиарда рублей. В краткосрочной перспективе готовы выйти на уровень 1,5–2 млрд рублей в год. Следует отметить, что 10–15% прибыли нам приносят экспортные поставки, причем в два достаточно сложных региона — Евросоюз и Республику Беларусь. В Витебской области у нас налажено сборочное производство, и у местного партнера имеется сертификация на два культиватора. Считаем хорошим достижением экспорт почвообрабатывающих машинокомплектов для досборки в эту страну.
— Какие главные трудности возникли на пути развития вашей относительно молодой компании?
— Самым сложным для нас было изменение нашего сознания и мышления коллектива о том, каким предприятием мы должны стать. Проблема заключалась в выработке изначального понимания, какими должны быть сами сотрудники и технологический процесс в целом.
Помимо этого, в нашей стране отсутствует кластер производителей сельхозтехники и смежных производств. Приходится прикладывать много усилий для появления новых материалов и компонентов, чтобы можно было сотрудничать и получать поставки всего необходимого из России, а не из-за границы. Сегодня наши шины доставляются из Чехии, цилиндры — из Эстонии, фитинги на рукава РВД — из Италии. Мы рады, что наконец-то отечественная металлургическая отрасль начала осваивать новые марки стали. Все это составляет действительно огромную сложность, особенно когда мы начинаем новое производство посевных комплексов, так как встают вопросы по литью пластмасс и металлов, по электронике и так далее. Выпуск данных компонентов не развит в России, поэтому отсутствуют предложения продажи комплектующих. Я много раз был в Китае, и в этой стране у производителей техники стоят очереди из компаний, выпускающих компоненты в радиусе 10 км и готовых их поставлять. У нас же некоторые комплектующие мы транспортируем на расстояние 7000 км.
— Каков сейчас уровень роботизации в вашей компании?
— Десять лет назад мы начали реализацию данного проекта. При этом мы отказались от сторонних интеграторов, впервые в стране сформировав собственную группу специалистов, занимающуюся сложным производственным процессом интеграции и роботизации. Таким образом, мы пошли по двум направлениям: создание мощных и качественных почвообрабатывающих машин, не уступающих известным зарубежным маркам, и максимальная роботизация завода. Мы работаем в тесном контакте с крупным поставщиком промышленных роботов Kuka: у нас уже трудятся 12 подобных установок, и коэффициент роботизации соответствует уровню ведущих мировых производств. Третий вектор нашего развития — цифровая трансформация завода в рамках «Индустрии 4.0». Однако мы уже видим элементы пятой промышленной революции, когда производитель и его смежные предприятия работают в единой системе с цифровыми двойниками изделий. На данный момент мы внедряем на своем заводе данный подход, представляющий собой огромный проект, причем второго подобного в России пока не существует, поскольку все в основном пользуются иностранным ПО.
Машиностроение — достаточно консервативная область в плане технологий, поэтому в ней отсутствует что-либо новое: обработка резанием и точением, фрезеровкой, давлением, сварка и так далее. Но современные требования диктуют, что все эти операции должны осуществляться максимально автоматизировано, с быстрой перенастройкой оборудования, возможностью агрегатного использования станков, когда скорость изготовления одной детали увеличивается в разы. По этой причине все наши установки подбираются с учетом максимальной производительности и встраиваемости в процессы автоматизации и цифровизации на предприятии. В этом направлении нашей основной преференцией является обладание современным парком токарно-фрезерных станков с ЧПУ. При этом мы самостоятельно производим штампы и автоматизируем соответствующее производство, увеличивая скорость выпуска деталей.. Роботы используются в трех направлениях: на сварке, для подачи компонентов при обслуживании прессов и при работе со станками ЧПУ. В этом случае наша компетенция состоит в том, что все мы делаем самостоятельно, не приглашая сторонние организации. Сегодня интеграция любого программного обеспечения и оборудования стоит примерно столько же, как и само оснащение. Нам недоступны такие расходы, поэтому все соответствующие работы, в том числе по созданию производственных цепочек и ячеек обработки деталей, находятся в руках нашей собственной команды по интеграции. Мы всегда покупаем только само оборудование, самостоятельно его внедряем, ремонтируем и обслуживаем, экономя достаточно внушительный объем средств.
— Актуально ли сегодня бережливое производство?
— Такой подход — уже достаточно устаревшее понятие. Он является лишь составной частью общей структуры корпоративного управления предприятием и представляет собой методологию определенных производственных операций, но не считается конечной структурой. Мы не внедряем подобные системы в своей компании, поскольку используем сквозную цифровизацию, цифровые двойники моделей, управление динамической информацией от конструкторского бюро до непосредственного изготовления. Подобная функционирующая система уже подразумевает внутри себя бережливое производство. Когда вы имеете сквозную цифровизацию, запчасти попадают на завод точно в срок, поскольку наличествует управленческий сигнал. В нашей стране принято думать, что если поставить доску и сделать на ней отметку карандашом, или нанять людей, которые точно в срок прикатят колеса по заводу, то такие действия будут называться бережливым производством. Однако во всем мире скорость достигается компьютеризацией абсолютно всех процессов.
Сейчас в России в этом направлении движется национальный проект «Производительность труда и поддержка занятости», когда из «Индустрии 4.0» берутся отдельные сегменты и их пытаются внедрить на отсталых производствах. Такое решение помогает, но оно не даст возможность выиграть в конкурентной борьбе в ближайшем будущем, поскольку для этого нужна сквозная и полная цифровизация. Внедрять ее сложно, так как требуется введение цифровых двойников изделий, а всю конструкторскую документацию следует облачить в цифровой формат, чтобы она циркулировала в единой системе — от планирования и подготовки производства до сборки изделия и его продажи.
— Не многие российские производители сельхозтехники экспортируют свою продукцию. Как развивалась ваша экспортная история?
— Заключать такого рода сделки мы начали в 2014 году на выставке «Агросалон», когда подписали контракт с крупным дилером из Чехии, обслуживающим и Словакию. Данная компания очень нам помогла, показав требования европейского потребителя, объяснив важные детали по комплектации, оформлению документов и так далее. Сейчас у нас отсутствуют различия между европейской и отечественной комплектацией машин. В отличие от других предприятий, мы продаем свои изделия на экспорт только при предоплате в 100%. За последние пять лет получили, в том числе при поддержке Российского экспортного центра, сертификацию CE — самый сложный и ответственный в оформлении документ. Наши поставки в основном осуществляются в страны Восточной Европы, то есть в Венгрию, Болгарию, Чехию и Словакию, Латвию, Литву и Эстонию, где в том числе работают наши дилеры. Экспортное продвижение — небыстрый процесс, поскольку высока конкуренция, но мы видим, как появляются новые клиенты, доверяющие надежной технике от российской компании и умеющие считать стоимость владения. Второе направление наших продаж — Республика Беларусь, считающаяся перспективным и сложным рынком, несмотря на наличие собственных сельхозмашиностроительных организаций. Техника, аналогичная нашей, в этой стране не выпускается. Безусловно, нам пришлось столкнуться с определенными сложностями, однако мы быстро поняли, как осуществлять продажи и даже наладить сборочное производство. В связи с коронавирусом экспортная ситуация немного изменилась, и РЭЦ организовал на своей площадке онлайн-бизнес-миссию, где было возможно вести B2B-переговоры. Мы провели порядка 20 подобных встреч с компаниями из Европы и Африки. Подход к проведению сделок изменяется, и мы стараемся не упустить эту волну наравне с ведущими отечественными производителями. Думаю, подобные дистанционные онлайн-форматы только будут развиваться и привлекать новых потребителей.
— Какое воздействие оказали карантинные меры на деятельность компании?
— Пандемия коронавируса повлияла на нас только одним аспектом: наблюдалось снижение индекса деловой активности к маю до минимальных значений, вследствие чего упали спрос и выручка. Однако считаю, что мы достойно прошли этот тяжелый для любой компании период, и нам не пришлось сокращать персонал и приостанавливать операционную деятельность. Сейчас за счет активной работы «Росагролизинга» мы отмечаем рост продаж на пять процентов по сравнению с прошлым годом. Данная компания в 2020 году работает отлично, и в самые сложные месяцы обеспечивала функционирование рынка и отрасли, сформировав выгодное антикризисное предложение.
— В чем главные конкурентные преимущества ваших изделий перед зарубежными агрегатами?
— Наши покупатели понимают, что такое хорошая техника. Так сложилось, что ранее они видели машины высокого качества именно зарубежного производства от мировых лидеров. При этом аграрии прекрасно в них разбираются, понимают, как они устроены, и имеют опыт хорошей поставки. Однако со временем они задают вопрос: есть ли что-то подобное в России? Мы как раз та компания, которая своим существованием доказывает, что в нашей стране можно и нужно производить технику лучше иностранной. Когда покупатель начинает искать дисковую борону, аналогичную Catros от Amazone, и видит наше изделие, понимает, что архетип орудий одинаков. В этом случае наша задача — доказать, что мы лучше зарубежных конкурентов, прежде всего, за счет не цены, а адаптации агрегатов для российских условий. Мы не копируем иностранные агрегаты, а делаем их более мощными и технологичными, предназначенными для интенсивной работы. Большинство же крупных зарубежных предприятий ориентированы на европейский рынок, где складываются совершенно иные условия хозяйствования. В результате выпускается более аккуратная техника для небольших компаний, в то время как отечественные сельхозпроизводители круглосуточно обрабатывают площади в сотни тысяч гектаров. Скажу прямо, что изделия должны выдерживать колоссальные нагрузки и работать 5–10 лет плановой замене изношенных дисков и лап, и, конечно, без разрывов рамы. В этом аспекте мы, считаю, превосходим европейских и американских конкурентов. К преимуществам также можно отнести комплектацию машин, на внутреннем рынке соответствующую стандартам ЕС.
— Какие планы ставит перед собой завод на ближайшие годы?
— Думаю, в скором времени мы будем решать вопрос о расширении ассортимента за счет производства плугов и глубокорыхлителей. Следующим шагом станет выпуск самоходных опрыскивателей. Перспективы также кроются в технологиях обработки металла и проведения других операций. Будущее мы видим в двух ипостасях: освоении изготовления посевных комплексов, расширении линейки нашей продукции и глубокой кастомизации и модернизации производственных процессов.
— По вашему мнению, каково будущее отрасли сельхозмашиностроения?
— Существование компаний, производящих практически полный спектр техники, свидетельствует о том, что крупные игроки будут еще появляться. Неминуемо возникнет технологический отрыв, который для кого-то невозможно будет сократить. При этом окно возможностей для российских заводов попасть в пул компаний, способных и дальше конкурировать, с каждым годом сжимается. Сегодня необходимо быть крупным производителем большого спектра техники, который будет интересен потребителю. С годами количество таких предприятий будет увеличиваться, а число средних и мелких организаций — уменьшаться. По этой причине перед последними встает задача добиться устойчивости технологического процесса и широты охвата потребителя, чтобы остаться на рынке. Тяжелая ноша с самых разных сторон, особенно с учетом того, с кем приходится конкурировать. Следует развивать дилерскую сеть, предлагать уникальные продукты и внедрять передовые технологии производства, что является задачей на многие годы вперед.
В России мало компаний, которые смогли с нуля развиться до нашего уровня. Данный факт свидетельствует не столько о нашем сверхпрофессионализме, сколько о непростой бизнес-среде, для которой характерны дорогие кредиты и инвестиции, отсутствие инфраструктуры и поставщиков. Государство пытается помочь тем, кто присутствует на рынке, но для создания новых предприятий нужна оптимальная среда, с чем в нашей стране отмечаются сложности. Вероятно, такие задачи можно решить только за счет способностей менеджмента, максимально ориентированного на результат. Сегодня многое зависит от руководства предприятий, его адекватной и объективной оценки положения дел в компании, своих возможностей и окружающей действительности.
Беседовал Константин Зорин